Faserguss
Faserguss, auch bekannt als Faserform oder Pappe, ist das umweltfreundlichste Verpackungsmaterial. Faserguss wird zu 100% aus gebrauchtem Karton und Papier hergestellt. Dadurch erhält Altpapier ein neues Leben. Die Pappe ist ein sehr umweltfreundliches Material, gleichzeitig aber auch langlebig, flexibel und stabil. Die Faserguss-Verpackungen bieten die beste Sicherheit des Produkts während des Transports.
Mit der richtigen Produktionstechnologie können wir den Faserguss in jede Form und Größe bringen. Wir sind in der Lage, für jedes Produkt eine maßgeschneiderte Faserform-Verpackung zu erstellen. Die Entwicklung der Technologie und unsere neuesten Maschinen ermöglichen es uns, Verpackungen von sehr hoher Qualität zu produzieren. Die Oberfläche unserer Fasergussverpackungen ist glatt und gleichmäßig, so dass die verpackten Produkte nicht beschädigt oder zerkratzt werden.
Wir verwenden 4 verschiedene Technologien für die Herstellung von Fasergussverpackungen:
Heavy Duty Pulp
Technical Pulp
Premium Pressed Pulp
Premium Thermoformed Pulp
Heavy Duty Pulp
Wir sind das einzige Unternehmen in Europa mit einem Produktionsprozess, der speziell auf Produkte für Schwerlastanwendungen ausgerichtet ist. Mit der einzigartigen Produktionstechnik können Materialstärken von bis zu 6 mm erreicht werden, wodurch ein sehr starkes und steifes Fasergussprodukt ersteht. Dieses ist in der Lage, schwere Lasten von bis zu zwei Tonnen zu verpacken.
Anwendung:
- Robuste, schwere Produkte
- Starker Schutz beim Transport
Vorteile:
- Sehr große Teile möglich
- Hoher Schutz
Dimensionen:
- Max: 2.000 x 1.200 x 230 mm
- Materialstärke: 2.5 –6.0 mm
Heavy Duty Pulp:
Herstellungsprozess
Schritt 1
Der Pulper ist speziell für schwere Mischungen ausgelegt. In einem ersten Schritt wird Altpapier aus Wellpappe in Wasser gelöst. Die Papierfasern defibrillieren und sind bereit, sich wieder zu einer neuen Form zu verbinden.
Schritt 2
Das Formwerkzeug taucht in den Faserbrei ein. Durch Vakuum wird das Wasser durch ein Edelstahlsieb gesaugt. Die Fasern sammeln sich auf der geformten Oberfläche des Werkzeugs an. Nachdem der Formvorgang abgeschlossen ist, hebt sich das Werkzeug wieder und fährt zum Trockenofen.
Schritt 3
Das Formwerkzeug setzt das Produkt auf das Band eines Trockenofens ab. Das restliche Wasser im Produkt wird verdampft. Die Fasern bilden eine integrale Verbindung, so dass zur Herstellung des Endprodukts kein Leim oder andere Zusätze erforderlich sind. Nach dem Trocknen wird das Produkt verpackt und ist gebrauchsfertig.
Technical Pulp
Unser konventionelles Produktionsverfahren ist die beste Wahl für vielseitige und wirtschaftliche Verpackungslösungen mit einer mittleren Wandstärke. Unter Verwendung der weltweit fortschrittlichsten Produktionstechnologien ist es ideal für komplexe technische und schützende Verpackungen.
Anwendung:
- Technische und Schutz-Verpackungen
- Verpackung komplexer Geometrien
Vorteile:
- Große Vielfalt möglicher Anwendungen
- Realisierung komplexer Geometrien
- Produkte können so konstruiert werden, dass sie auf vollautomatischen Roboterlinien zu verarbeiten sind
Dimensionen:
- Max. 2.000 x 1.200 x 230 mm
- Materialstärke: 2.5 –6.0 mm
Technical Pulp:
Herstellungsprozess
Schritt 1
Altpapier aus Wellpappe wird in Wasser gelöst. Die Papierfasern defibrillieren und sind bereit, sich wieder zu einer neuen Form zu verbinden.
Schritt 2
Das Formwerkzeug taucht in den Faserbrei ein. Durch Vakuum wird das Wasser durch ein Edelstahlsieb gesaugt. Die Fasern sammeln sich auf der geformten Oberfläche des Werkzeugs an. Nachdem der Formvorgang abgeschlossen ist, hebt sich das Werkzeug wieder. Das Produkt wird an ein Transferwerkzeug übergeben, das die Rückseite des Fasergussprodukts formt.
Schritt 3
Das Transferwerkzeug setzt das Produkt auf das Band eines Trockenofens ab. Das restliche Wasser im Produkt wird verdampft. Die Fasern bilden eine integrale Verbindung, so dass zur Herstellung des Endprodukts kein Leim oder andere Zusätze erforderlich sind. Nach dem Trocknen wird das Produkt verpackt und ist gebrauchsfertig.
Premium Pressed Pulp
Das High-End-Finish-Produktionsverfahren wird für Produkte gewählt, die sehr präzise Geometrien erfordern und bei denen ein hochwertiges Design für den Endkunden eine wichtige Rolle spielt. Es sind zwei Produktionsprozesse möglich, um ein High-End-Finish zu erzeugen: Die erste Möglichkeit besteht darin, konventionell hergestellte Fasergussprodukte in einem beheizten Werkzeug nachzupressen. Diese wird als Nachpress-Methode bezeichnet.
Anwendung:
- Technische Verpackung
- Design-Verpackungen
Vorteile:
- Sehr genaue Geometrien möglich
- Produkte sind auf beiden Seiten glatt
- Perfekte Kundenerfahrung
- Präzise Prägungen sind möglich
Dimensionen:
- Max. 800 x 800 x 200 mm
- Materialstärke: 0.7 – 2 mm
Premium Pressed Pulp:
Herstellungsprozess
Premium Pressed Pulp
Das trockene Produkt kommt vom konventionellen Prozess.
Das Produkt wird in ein beheiztes Presswerkzeug gelegt - das Oberwerkzeug schließt sich und das Produkt wird bei ca. 200 Grad gepresst. Nach ca. 2– 3 Sekunden öffnet sich das Werkzeug wieder und das Produkt ist fertig.
Premium Thermoformed Pulp
Eine zweite Option besteht darin, die nassgeformten Produkte direkt in beheizten Werkzeugen zu trocknen, wodurch automatisch ein sehr hochwertiges, glattes und präzises Finish erzeugt wird. Dieser Prozess wird als Thermoformverfahren bezeichnet. Wir realisieren beide Produktionsverfahren in unseren Werken und beraten unsere Kunden, welches Verfahren für eine bestimmte Anwendung am besten geeignet ist.
Anwendung:
- Technische Verpackung
- Design-Verpackungen
Vorteile:
- Sehr genaue Geometrien möglich
- Produkte sind auf beiden Seiten glatt
- Perfekte Kundenerfahrung
- Präzise Prägungen sind möglich
Dimensionen:
- Max. 800 x 800 x 200 mm
- Materialstärke: 0.7 – 2 mm
Premium Thermoformed Pulp:
Herstellungsprozess
Premium Thermoformed Pulp
Das Thermoform-Verfahren ist in den ersten beiden Schritten identisch zum konventionellen Verfahren. Anstatt jedoch das nasse Produkt auf das Ofenbanddes Durchlaufofens zu legen, wird es in ein heißes Presswerkzeug platziert und dort getrocknet. Mit diesem Verfahren wird die höchste Qualität und beste Oberflächenstruktur erzielt.