Heavy Duty

Wir sind das einzige Unternehmen in Europa mit einem Produktionsprozess, der speziell auf Produkte für Schwerlastanwendungen ausgerichtet ist. Mit der einzigartigen Produktionstechnik können Materialstärken von bis zu 6 mm erreicht werden, wodurch ein sehr starkes und steifes Fasergussprodukt ersteht. Dieses ist in der Lage, schwere Lasten von bis zu zwei Tonnen zu verpacken.

Anwendung:

  • Robuste, schwere Produkte 
  • Starker Schutz beim Transport

Advantages:

  • Sehr große Teile möglich
  • Hoher Schutz

Dimensionen:

  • Max. 2.000 x 1.200 x 230 mm
  • Materialstärke:  2.5 –6.0 mm

Heavy Duty:

Herstellungsprozess

Schritt 1

Der Pulper ist speziell für schwere Mischungen ausgelegt. In einem ersten Schritt wird Altpapier aus Wellpappe in Wasser gelöst. Die Papierfasern defibrillieren und sind bereit, sich wieder zu einer neuen Form zu verbinden.

Schritt 2

Das Formwerkzeug taucht in den Faserbrei ein. Durch Vakuum wird das Wasser durch ein Edelstahlsieb gesaugt. Die Fasern sammeln sich auf der geformten Oberfläche des Werkzeugs an. Nachdem der Formvorgang abgeschlossen ist, hebt sich das Werkzeug wieder und fährt zum Trockenofen.

Schritt 3

Das Formwerkzeug setzt das Produkt auf das Band eines Trockenofens ab. Das restliche Wasser im Produkt wird verdampft. Die Fasern bilden eine integrale Verbindung, so dass zur Herstellung des Endprodukts kein Leim oder andere Zusätze erforderlich sind. Nach dem Trocknen wird das Produkt verpackt und ist gebrauchsfertig.

Conventional

Unser konventionelles Produktionsverfahren ist die beste Wahl für vielseitige und wirtschaftliche Verpackungslösungen mit einer mittleren Wandstärke. Unter Verwendung der weltweit fortschrittlichsten Produktionstechnologien ist es ideal für komplexe technische und schützende Verpackungen. 

Anwendung:

  • Technische und Schutz-Verpackungen
  • Verpackung komplexer Geometrien

Vorteile:

  • Große Vielfalt möglicher Anwendungen
  • Realisierung komplexer Geometrien
  • Produkte können so konstruiert werden, dass sie auf vollautomatischen Roboterlinien zu verarbeiten sind

Dimensionen:

  • Max. 2.000 x 1.200 x 230 mm
  • Materialstärke: 2.5 –6.0 mm

Conventional:

Herstellungsprozess

Schritt 1

Altpapier aus Wellpappe wird in Wasser gelöst. Die Papierfasern defibrillieren und sind bereit, sich wieder zu einer neuen Form zu verbinden.

Schritt 2

Das Formwerkzeug taucht in den Faserbrei ein. Durch Vakuum wird das Wasser durch ein Edelstahlsieb gesaugt. Die Fasern sammeln sich auf der geformten Oberfläche des Werkzeugs an. Nachdem der Formvorgang abgeschlossen ist, hebt sich das Werkzeug wieder. Das Produkt wird an ein Transferwerkzeug übergeben, das die Rückseite des Fasergussprodukts formt.

Schritt 3

Das Transferwerkzeug setzt das Produkt auf das Band eines Trockenofens ab. Das restliche Wasser im Produkt wird verdampft. Die Fasern bilden eine integrale Verbindung, so dass zur Herstellung des Endprodukts kein Leim oder andere Zusätze erforderlich sind. Nach dem Trocknen wird das Produkt verpackt und ist gebrauchsfertig.

High end finish

Das High-End-Finish-Produktionsverfahren wird für Produkte gewählt, die sehr präzise Geometrien erfordern und bei denen ein hochwertiges Design für den Endkunden eine wichtige Rolle spielt. Es sind zwei Produktionsprozesse möglich, um ein High-End-Finish zu erzeugen: Die erste Möglichkeit besteht darin, konventionell hergestellte Fasergussprodukte in einem beheizten Werkzeug nachzupressen. Diese wird als Nachpress-Methode bezeichnet.

Eine zweite Option besteht darin, die nassgeformten Produkte direkt in beheizten Werkzeugen zu trocknen, wodurch automatisch ein sehr hochwertiges, glattes und präzises Finish erzeugt wird. Dieser Prozess wird als Thermoformverfahren bezeichnet. Wir realisieren beide Produktionsverfahren in unseren Werken und beraten unsere Kunden, welches Verfahren für eine bestimmte Anwendung am besten geeignet ist.

 

Anwendung:

  • Technische Verpackung
  • Design-Verpackungen

Vorteile:

  • Sehr genaue Geometrien möglich
  • Produkte sind auf beiden Seiten glatt
  • Perfekte Kundenerfahrung
  • Präzise Prägungen sind möglich

Dimensionen:

  • Max. 800 x 800 x 200 mm
  • Materialstärke: 0.7 – 2 mm

High-End-Finish:

Herstellungsprozess

A) Nachpress-Methode

Das trockene Produkt kommt vom konventionellen Prozess.

Das Produkt wird in ein beheiztes Presswerkzeug gelegt - das Oberwerkzeug schließt sich und das Produkt wird bei ca. 200 Grad gepresst. Nach ca. 2– 3 Sekunden öffnet sich das Werkzeug wieder und das Produkt ist fertig.

B) Thermoform-Verfahren

Das Thermoform-Verfahren ist in den ersten beiden Schritten identisch zum konventionellen Verfahren. Anstatt jedoch das nasse Produkt auf das Ofenbanddes Durchlaufofens zu legen, wird es in ein heißes Presswerkzeug platziert und dort getrocknet. Mit diesem Verfahren wird die höchste Qualität und beste Oberflächenstruktur erzielt.